额定电压0.6/1kV交联聚乙烯绝缘低烟无卤阻燃电力电缆

 

1　范围

本标准规定了额定电压0.6/1kV及以下交联聚乙烯绝缘低烟无卤阻燃电力电缆的结构、尺寸、技术和试验要求、验收规则、包装、运输及贮存。

 

2  规范性引用文件

下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。

GB2952-1989       电缆外护层

GB3953-1983       电工圆铜线

GB3955-1983       电工圆铝线

GB4909-1985       裸电线试验方法

GB6995-1986       电线电缆识别标志方法

GB8170-1987       数值修约规则

GB/T12706.1-2002  额定电压1kV（Um=1.2kV）到35kV（Um=40.5kV）挤包绝缘电力电缆及附件 

第1部分：额定电压1kV（Um=1.2kV）和3kV（Um=3.6kV）电缆

GB/T18380-2001   电缆在火焰条件下的燃烧试验

GB/T17651.1～2-1998《电缆或光缆在特定条件下燃烧的烟浓度测定》

GB/T2900.10-2001  电工名词术语 第10部分 电线电缆

GB/T2951-1997     电缆绝缘和护套通用试验方法

GB/T3048-1994     电线电缆电性能试验方法

GB/T3956-1997     电缆的导体

JB/T8137-1999     电线电缆交货盘

IEC754­­.1—1994  取自电缆的燃料燃烧时析出气体的试验  第1部分：卤酸气体量的测定IEC754­­.2—1991  取自电缆的材料燃烧时析出气体的试验  第2部分：用测量PH值和导电率来

           测量气体酸度的方法

 

3定义

本标准采用GB/T2900.10和下列定义。

3.1型式试验(T)

 按一般商业原则对本标准所包含的一种类型电缆在供货之前所进行的试验，以证明电缆具有能满足预期使用条件的良好性能。该试验的特点是：除非电缆材料或设计或制造工艺的改变可能改变电缆的特性，试验做过以后就不需要重做。

3.2抽样试验(S)

由制造方进行，按规定的频度在成品电缆试样上，或取自成品电缆的某些部件上进行的试验，以检验电缆是否符合规定要求。

3.3例行试验(R)

由制造方在成品电缆的所有制造长度上进行的试验，以检验所有电缆是否符合规定的要求。

3.4标称值

指定的量值并经常用于表格之中，在本标准中通常标称值引申出的量值考虑规定公差，通过测量进行检验。

3.5假设值

按假定尺寸计算所得的值。为确定电缆护层各组成部分的厚度而规定的数值。

3.6近似值

一个是既不要保证又不要检查的数值，例如用于其它尺寸的计算。

3.7中间值

将试验得到的若干数值以递增（或递减）的次序依次排列，若数值的数目是奇数，中间的那个值为中间值；若数值的数目是偶数，中间两个数值的平均值为中间值。

 

4   产品命名和代号

4.1代号

铜导体                                    (T)省略

铝导体                                     L

交联聚乙烯绝缘                             YJ

聚乙烯或聚烯烃护套                         Y

外护层代号                                 按GB 2952规定

无卤低烟阻燃（A、B、C、D类）              WDZ（A、B、C、D）

4.2产品表示方法

4.2.1产品用型号、规格（额定电压、芯数、标称截面）及标准表示。

4.2.2举例

铜芯交联聚乙烯绝缘钢带铠装无卤低烟阻燃电力电缆，额定电压0.6/1kV，三芯，标称截面240mm2,表示为：

    WDZ-YJY23   0.6/1kV  3×240    Q/320481 LL013-2003

 

5  产品使用特性

5.1电缆导体的最高额定温度为90℃。

5.2短路时（最长持续时间不超过5s）电缆导体的最高温度不超过250℃

5.3电缆敷设时的环境温度应不低于0℃，其最小弯曲直径为电缆弯曲试验用圆柱体直径的2倍。

5.4电缆阻燃性能应符合本标准相关规定。

 

6  型号及规格

6.1电缆的型号如表1。

表  1

 

6.2电缆的规格如表2。

表2

型   号		芯 数	主线芯导体标称截面  mm2
铜芯	铝芯
WDZ-yjY	WDZ-yjlY	1	1.5~800
WDZ-yjY23	WDZ-yjlY23		6~800
WDZ-yjY33	WDZ-yjlY33		10~800
WDZ-yjY WDZ-yjY23 WDZ-yjY33	WDZ-yjLY WDZ-yjLY23 WDZ-yjLY33	2	1.5~300
WDZ-yjY WDZ-yjY23 WDZ-yjY33	WDZ-yjLY WDZ-yjLY23 WDZ-yjLY33	3	1.5~300
WDZ-yjY WDZ-yjY23 WDZ-yjY33	WDZ-yjLY WDZ-yjLY23 WDZ-yjLY33	3+1	2.5~400
WDZ-yjY WDZ-yjY23 WDZ-yjY33	WDZ-yjLY WDZ-yjLY23 WDZ-yjLY33	4	2.5~400
WDZ-yjY WDZ-yjY23 WDZ-yjY33	WDZ-yjLY WDZ-yjLY23 WDZ-yjLY33	5	2.5~400
WDZ-yjY WDZ-yjY23 WDZ-yjY33	WDZ-yjLY WDZ-yjLY23 WDZ-yjLY33	4+1	2.5~400
WDZ-yjY WDZ-yjY23 WDZ-yjY33	WDZ-yjLY WDZ-yjLY23 WDZ-yjLY33	3+2	2.5~400

 

注：1）2芯、3芯、4芯、5芯即为等截面二芯、三芯、四芯、五芯电缆。二芯电缆中二芯为主线芯；三芯电缆中三芯为主线芯；四芯电缆中三芯为主线芯，一芯为中性线芯；五芯电缆中三芯为主线芯，一芯为中性线芯，另一芯为保护线芯。

     2）“3+1”芯电缆即为三大一小四芯电缆，其中三芯较大截面为主线芯，较小截面为中性线芯。

     3）“4+1”芯电缆即为四大一小五芯电缆，其中四芯较大截面中，三芯为主线芯，一芯为中性线芯，较小截面为保护线芯。

     4）“3+2”芯电缆即三大二小五芯电缆，其中三芯较大截面为主线芯，较小截面为中性线芯和保护线芯。

     5）单芯电缆铠装应采用非磁性材料或采用减少磁损耗结构。

6.3  3+1芯、4+1芯、3+2芯电缆中性线芯和保护线芯的截面应符合表3的规定。

表  3  

3+1 芯			4+1 芯			3+2 芯
主线芯	中性线芯		主线芯及 中性线芯	保护线芯		主线芯	中性线芯及 保护线芯
2.5	1.5		2.5	1.5		2.5	1.5
4	2.5		4	2.5		4	2.5
6	4		6	4		6	4
10	6		10	6		10	6
16	10		16	10		16	10
25	16		25	16		25	16
35	16		35	16		35	16
50	25		50	25或35		50	25或35
70	35		70	25或35		70	25或35
95	50		95	35或50		95	35或50
120	70		120	50或70		120	50或70
150	70		150	70或95		150	70或95
185	95		185	95或120		185	95或120
240	120		240	120或150		240	120或150
300	150		300	150或185		300	150或185
400	185		400	185或240		400	185或240

注：中性线芯和保护线芯可根据用户需要选择。

 

7技术要求

7.1导体

7.1.1导体应是符合GB/T3956的第1种或第2种裸退火铜导体或镀金属层退火铜导体，或这两种之一的裸铝导体或铝合金导体。

7.2.2导体表面应光洁，无油污，无损伤屏蔽及绝缘的毛刺，锐边，以及凸起或断裂的单线。

7.2绝缘

7.2.2绝缘应为交联聚乙烯绝缘混合料，其性能应符合表4规定。

7.2.3绝缘标称厚度应符合Q/T12706.1-2002规定，绝缘厚度平均值应不小于规定的标称值，绝缘最薄处厚度应不小于规定标称值的90%-0.1mm。

7.2.4绝缘线芯的识别标志

7.2.4.1四芯及以下电力电缆绝缘线芯识别标志应符合GB 6995.5规定。

  a)绝缘线芯采用颜色标志时：

   2芯电缆                 红、浅蓝，

   3芯电缆                 红、黄、绿，

   4芯电缆                 红、黄、绿、浅蓝，

   其中红、黄、绿颜色用于主线芯，浅蓝色用于中性线芯。

  b)绝缘线芯采用数字标志时：

2芯电缆                  0、1，

3芯电缆                  1、2、3，

    4芯电缆                  0、1、2、3，

 其中1、2、3用于主线芯，0用于中性线芯。

7.2.4.2五芯电力电缆绝缘线芯识别标志

    a)绝缘线芯采用颜色标志：（绝缘线芯）颜色为红、黄、绿、浅蓝、黑，其中红、黄、绿颜色用于主线芯，浅蓝色用于中性线芯，黑色用于保护线芯。

    b）绝缘线芯采用数字标志：（绝缘线芯）数字编码依次为0、1、2、3、4，其中1、2、3用于主线芯，0用于中性线芯，4用于保护线芯。

7.3缆芯、填充物及内衬层

7.3.1多芯电缆应右向绞合成缆，缆芯间隙可采用非吸湿性无卤材料填充。

7.3.2 内衬层应采用无卤包带绕包或挤包合适的非吸湿性无卤材料。内衬层标称厚度应符合GB2952.3-1989规定，最薄点厚度不小于标称值的80%-0.2mm。

内衬层及填充应与电缆的工作温度相适应，并对绝缘材料无有害影响。

    缆芯在挤包内衬层前允许采用合适的带子绕包扎紧。

7.4金属铠装

7.4.1钢带与钢丝铠装结构尺寸应符合GB/T12706.1-2002规定。

7.4.2镀锌钢带铠装：

采用双层镀锌钢带左向螺旋状间隙绕包，绕包间隙率应不大于钢带宽度的50%，且内层钢带的间隙应为外层钢带靠近中间的部位所覆盖。

7.4.3钢丝铠装：

7.4.3.1采用单层镀锌钢丝左向绞合，并且钢丝之间间隙总和应不超过一根同样规格钢丝的直径。

7.4.3.2钢丝铠装外应绕包一层非吸湿性无卤隔离包带.

7.5 护套

7.5.1护套应为低烟无卤阻燃聚乙烯或聚烯烃混合料，其性能应符合表5定。

7.5.2护套标称厚度应符合GB2952.3-1989规定。直接挤包在单芯非铠装电缆上的护套标称厚度应不小于1.4mm，平均厚度应不小于规定的标称值，最薄点厚度应不小于标称厚度的85%-0.1mm；除此之外的电缆护套标称厚度应不小于1.8mm，最薄点厚度应不小于标称厚度的80%-0.2mm。

7.5.3护套应紧密挤包在包覆层上，且应容易剥离而不损伤包覆层，护套表面应光洁，色泽均匀。

表4 绝缘混合料性能要求

序号	性 能 项 目	单 位	XLPE绝缘
1	抗张强度和断裂伸长率 原始性能：抗张强度，最小          断裂伸长率，最小	N/mm2 %	12.5 200
2	空气烘箱老化试验 老化条件：温度     时间 抗张强度，最小 抗长强度变化率，最大 老化后的断裂伸长率，最小 断裂伸长率变化率，最大	℃ h N/mm2 % % %	135±3 7×24 - ±25 - ±25
3	热延伸试验 处理条件：空气温度（偏差±3℃）      负荷时间       机械应力 载荷下伸长率，最大 冷却后永久伸长率，最大	℃ Min N/cm2 % %	200 15 20 175 15
4	吸水试验 处理条件：温度（偏差±2℃）     持续时间  重量增量，最大	℃ d mg/cm2	85 14 1*
5	收缩试验 标志间长度L 温度（偏差±3℃） 持续时间  允许收缩率，最大	mm ℃ h %	200 130 1 4
6	绝缘电阻常数，  在20℃， 最小 在最高额定温度，最小	MΩ.km MΩ.km	3670 3.67（90℃）
*对于密度大于1mg/cm3的XLPE要考虑吸水量增加大于1mg/cm2。

 

表5 护套混合料性能要求

序号	性 能 项 目	单 位	热塑性低烟无卤阻燃 聚乙烯或聚烯烃混合料（代号WH1） 性能指标
1 1.1 1.2	老化前物理性能 抗张强度， 最小 断裂伸长率，最小	N/mm2 %	9.0 125
2 2.1 2.2 2.3     2.4	空气烘箱老化后的性能 老化温度 老化持续时间 抗张强度 a）最小 b）变化率，最大 断裂伸长率 a）最小 b）变化率，最大	℃ h   N/mm2 %   % %	100±2 7×24   7.0 ±30   110 ±30
3  3.1 3.2  3.3	抗开裂试验 试验温度      持续时间 试验结果	℃ h	130±3 1 不开裂
4  4.1  4.2     4.3	高温压力试验 试验温度 载荷下持续时间 —电缆外径≤12.5mm时 —电缆外径>12.5mm时 允许变形， 最大	℃   h h %	80±2   4 6 50
5 5.3.1 5.3.2	低温冲击试验 试验温度 试验结果:	℃	-15±2 不开裂
6 6.1 6.2	低腐蚀性（无卤）试验 pH值，最小 电导率，最大	μS/mm	4.3 10
7	氧指数，最小		34
注：氧指数为监控值，不作为考核的依据。

 

 

 

 

8 试验条件

8.1环境温度

除非另有规定，试验应在环境温度（20±15℃）下进行。

8.2工频试验电压的频率和波形

工频试验电压的频率应在49Hz到61Hz,波形基本上为正弦波，引用值为有效值。

 

9   例行试验（试验类型代号R）

9.1 概述

例行试验通常应在每一个电缆制造长度上进行。根据买方和制造方达成的质量协议，可以减少试验电缆的根数。

本标准规定的例行试验为：

a)交流耐压试验（见9.2）；

b)导体直流电阻试验（见9.3）。

9.2交流电压试验

试验步骤按照GB/T3048.8规定。

试验应在成盘/卷电缆上进行。采用交流电压试验时，电缆按以下规定进行电压试验：

施加的单相试验电压3.5kV，持续5min,试验过程中绝缘应不发生击穿。

若用三相变压器对三芯电缆进行试验时，相间试验电压应为规定值的1.73倍。采用直流电压试验时，其数值应为规定值的2.4倍。

9.3导体直流电阻试验

试验方法按GB/T3048.4的要求。

电阻测量值应按GB/T3956规定的公式和系数校正到20℃下1km长度的数值。每一根导体20℃时的直流电阻结果应不超过规定的相应最大值。

 

10 抽样试验（试验类型代号S）

10.1 概述

本标准要求的抽样试验包括：

a)导体检查（见10.4）；

b)绝缘和护套厚度的测量（见10.5）；

c)铠装钢丝和钢带尺寸的测量（见10.6）；

d）XLPE绝缘热延伸（见10.7）。

10.2抽样试验的频度

10.2.1导体检查和尺寸检查

导体检查、各结构尺寸的测量应在每批同一型号及规格电缆中的一根制造长度电缆上进行，但应限制不超过合同长度数量的10%。

10.2.2物理试验

应按照商定的质量控制协议，在制造长度上取样进行试验。若无协议，对于总长度超过2km的多芯电缆或4km的单芯电缆的测试，可根据表6进行。

 

 

 

表  6

电 缆 交 货 长 度L /    km		试 样 数
多芯电缆	单芯电缆
2＜L≤10 10＜L≤20 20＜L≤30 余类推	4＜L≤20 20＜L≤40 40＜L≤60 余类推	1 2 3 余类推

10.3 复试

抽样试验若有任一试样不符合第10章规定的任一试验要求，应从同一批中再取两个附加试样就不合格项目重新试验。必须两个附加试样都合格，则该批电缆才可被认为符合本标准要求。如果有一个试样不合格，则判该批电缆不符合本标准要求。

10.4 导体检查

  按GB/T3956规定的导体结构要求应采用目测，如有可能可采用测量方法进行检查。

10.5绝缘和护套厚度的测量

应按GB/T2951.1-1997第8章规定的方法测量。

为试验而选取的每根电缆长度可用一段电缆来代表，如果必要，这段电缆应在已去除可能受到损伤的部分之后，从电缆的一端截取。

结果应符合本标准对绝缘和护套厚度的技术要求。

10.6铠装钢带和圆铠装钢丝尺寸的测量  

10.6.1铠装钢带的测量

测量时使用具有两个直径为5mm的平测量头，精度为±0.01mm的千分尺，对于宽度为40及以下的钢带应在宽度中央测其厚度，对于更宽的带子应在距其每一边缘20mm处各测一次，取其平均值作为金属带厚度。

10.6.2铠装钢丝的测量

使用具有两个平测头精度为±0.01mm的千分尺来测量圆铠装钢丝的直径，圆铠装钢丝应在同一截面上两个互成直角的位置上各测一次，取其平均值作为圆铠装钢丝的直径。

10.6.3结果

圆铠装钢丝和铠装钢带的尺寸低于表6和表7中规定的标称尺寸的量值应不超过：

——圆铠装钢丝：5%；

——铠装钢带：10%；

10.7 XLPE绝缘热延伸试验

  试验步骤按GB/T2951.5-1997中第9章规定方法进行。

试验条件和结果符合表4规定。

 

11   电气型式试验（试验类型代号T）

取成品电缆试样长度10～15m。应依次在同一试样上进行下列试验：

a)室温下绝缘电阻测量（见11.1）；

b)正常运行时最高温度下绝缘电阻测量（见11.2）；

c）4h电压试验（见11.3）。

    最多同时试验三个绝缘线芯。

11.1室温下绝缘电阻试验

试验方法按GB/T3048.5或GB/T3048.6的要求。

绝缘电阻试验结果符合表4规定。

11.2正常运行时最高温度下绝缘电阻试验

试验方法按GB/T3048.5或GB/T3048.6的要求。

绝缘电阻试验结果符合表4规定。

11.34h电压试验

试验方法按GB/T3048.8的要求。

试验前去除所有外包复层，将绝缘线芯浸入室温水中，浸水时间应不少于1h。

对电缆试样施加交流电压2.4kV，持续4h，电缆试样应不击穿。

 

12   非电气型式试验（试验类型代号T）

12.1本标准要求的型式试验包括：

a)老化前后绝缘的机械性能试验（见12.2）；

b)老化前后护套的机械性能试验（见12.3）；

c）XLPE绝缘的吸水试验（见12.4）；

d）XLPE绝缘热延伸试验（见12.5）；

e）XLPE绝缘的收缩试验（见12.6）；

f）护套的抗开裂试验（见12.7）；

g）护套的高温压力试验（见12.8）；

h）护套低温冲击试验（见12.9）；

i）护套低腐蚀性（无卤）试验（见12.10）；

j）护套氧指数试验（见12.11）；

k）成品电缆段的附加老化试验（见12.12）；

l）电缆烟密度试验（见12.13）；

m）电缆成束燃烧试验（见12.14）。

12.2老化前和老化后绝缘机械性能试验

绝缘机械性能试验方法按GB/T2951.1中9.1的要求。

老化试验方法按GB/T2951.2中8.1的要求。

试验结果应符合表4的规定。

12.3老化前和老化后护套机械性能试验

护套机械性能试验条件按GB/T2951.1中9.2的要求

老化试验方法按GB/T2951.2中8.1的要求。

试验结果应符合表5的规定。

12.4 XLPE绝缘的吸水试验

试验步骤分别按照GB/T2951.3-1997中9.1和9.2条规定方法取样和进行试验，试验条件和结果应符合表4规定。

12.5 XLPE绝缘热延伸试验试验

   试验步骤按GB/T2951.5-1997中第9章规定方法进行。

试验条件和结果符合表4规定。

12.6 XLPE绝缘的收缩试验

试验步骤按GB/T2951.3-1997第10章规定方法进行，试验条件和结果符合表4规定。

12.7 护套抗开裂试验

试验步骤按GB/T2951.6-1997中9.2条规定方法进行，试验条件和结果应符合表5规定。

12.8护套的高温压力试验

试验步骤按GB/T2951.6-1997中8.2条规定方法进行，试验条件和结果应符合表5规定。

12.9 护套低温冲击试验

试验步骤按GB/T2951.4-1997规定方法进行，试验条件和结果应符合表5规定。

12.10护套低腐蚀性（无卤）试验

试验步骤按GB/T17650.2-1998规定方法进行，试验条件和结果应符合表5规定。

12.11护套氧指数试验试验

试验步骤按GB/T2406规定方法进行，试验条件和结果应符合表5规定。

12.12成品电缆段的附加老化试验

为了检查运行中电缆绝缘及护套同电缆其它材料接触时有无促进老化的倾向。所有类型的电缆均应按下列程序进行成品电缆附加老化试验。

    a. 试样制备

取200mm长的成品电缆试样三段，尽量靠近未老化的拉力试验用试样处取样。

b. 老化试验

    试样应垂直悬挂在老化箱的中部，彼此间距离应不小于20mm，试样体积占老化箱的容积应不大于2%。

老化试验温度为电缆最高额定温度加10℃（温度偏差±2℃）试验持续时间为7×24小时。

c. 老化后的机械性能试验

老化结束后，立即从烘箱中取出电缆试样，并放置于环境温度下至少16小时，避免日光直接照射。

然后剥开三段电缆试样，分别从电缆护套和每个绝缘线芯各取2个试片。

若试片需要削平或磨平到厚度不大于2mm时，磨削操作应尽可能不影响到试片在电缆中与不同类

型材料接触的一面，若试片与不同类型材料接触面的凸背必须磨平或削平时，应尽量少磨削掉一些，以适度平整即可。

老化前后绝缘及护套机械性能试验应分别符合表4、表5规定。

12.13电缆烟密度试验

试验按GB/T17651.2-1998规定方法进行，最小透光率不小于60%。

12.14 电缆成束燃烧试验

A、B、C类成束燃烧试验其试验步骤按照GB/T18380.3-2001规定方法进行，试验条件和结果应符合GB/T18380.3-2001；D类成束燃烧试验适用于外径≤12mm的产品，试样非金属材料体积为0.5L/m，供火时间20min，其它按照GB/T18380.3-2001规定。

 

 

 

 

表7

序号	试验项目	标准中条文号	试验类型	试验方法
1	交流耐压	本标准9.2	R	GB/T3048.8
2	导体直流电阻	本标准9.3	S	GB/T3048.4
3	导体检查	本标准10.4	S	GB4909.2
4	绝缘厚度和护套厚度的测量	本标准10.5	S	GB/T2951.1-1997
5	铠装钢丝和钢带尺寸的测量	本标准10.6	S	本标准10.6
6	XLPE绝缘热延伸	本标准10.7	S	GB/T2951.5-1997
7	室温下绝缘电阻	本标准11.1	T	GB/T3048.5及.6
8	正常运行时最高温度下绝缘电阻	本标准11.2	T	GB/T3048.5及.6
9	4h电压试验	本标准11.3	T	GB/T3048.8
10	老化前后绝缘的机械性能	本标准12.2	T	GB/T2951.1-1997、GB/T2951.2-1997
11	老化前后护套的机械性能	本标准12.3	T	GB/T2951.1-1997、GB/T2951.2-1997
12	XLPE绝缘的吸水	本标准12.4	T	GB/T2951.3-1997
13	XLPE绝缘热延伸	本标准12.5	T	GB/T2951.5-1997
14	XLPE绝缘的收缩	本标准12.6	T	GB/T2951.3-1997
15	护套抗开裂	本标准12.7	T	GB/T2951.6-1997
16	护套高温压力	本标准12.8	T	GB/T2951.6-1997
17	护套低温冲击	本标准12.9	T	GB/T2951.4-1997
18	护套低腐蚀性（无卤）	本标准12.10	T	GB/T17650.2-1998
19	护套氧指数试验	本标准12.11	T	GB/T2406
20	成品电缆段的附加老化	本标准12.12	T	本标准12.12
21	电缆烟密度试验	本标准12.13	T	GB/T17651.2-1998
22	成束燃烧试验	本标准12.14	T	GB/T18380.3-2001

 

13 产品验收规则、成品电缆标志及包装、运输和保管

若合同特无别规定，产品验收、成品电缆标志及电缆包装、运输和保管应符合本章规定。

13.1 验收规则

13.1.1 产品由制造厂的质量检验部门检验合格后方能出厂。每个出厂的包装件上应有产品质量检验合格证。

13.1.2 产品应按本标准表7规定项目进行验收。

13.2成品电缆标志

成品电缆的表面应有制造厂名、产品型号及额定电压的连续标志，标志应字迹清楚，容易辨认，耐擦。成品电缆标志应符合GB 6995.3规定。

13.3电缆包装、运输及保管

13.3.1 电缆应妥善包装在符合JB/T 8137规定要求的电缆盘上交货。

重量不超过80kg的短段电缆，可以成圈包装。

根据双方协议，允许任意长度的电缆交货。

电缆端头应可靠密封，伸出盘外的长度应不小于300mm。

电缆长度可用计米器测量，计量误差应不超过±0.5%。

13.3.2 成盘电缆的电缆盘外侧及成圈电缆的附加标签应标明：

a.制造厂名称或商标；

b.电缆型号及规格；

c.长度m；

d.毛重kg；

e.制造日期： 年 月；

f.表示电缆盘正确旋转方向的符号；

g.标准编号。

13.3.3 运输和保管应符合下列要求：

a.电缆应避免在露天存放，电缆盘不允许平放；

b.运输中禁止从高处扔下装有电缆的电缆盘，严禁机械损伤电缆；

c.吊装包装件时，严禁几盘同时吊装。在车辆船舶等运输工具上，电缆盘必须放稳，并用合适的方法固定，防止互撞或翻倒。